Оптимизация производства в 1С ERP: как повысить эффективность производственных процессов

Повысить эффективность производства можно разными способами: руководители компаний пересматривают технологии и маршруты, находят и устраняют «бутылочные горлышки», внедряют бережливое производство, работают над повышением повышение дисциплины исполнения. 

Внедрение 1С ERP – один из инструментов, который также может помочь в оптимизации и повышении эффективности производства. Однако чтобы система приносила пользу, необходимо разобраться с тем, как она устроена, как может помочь, какие есть особенности и ограничения.

В статье разберем, почему при выборе вариантов оптимизации производства в ERP необходимо разделять учет и управление, на какие уровни делится управление производством в ERP, какие возможности для оптимизации уже есть в типовом функционале и почему их недостаточно и требуются доработки.

Как повысить эффективность производства в 1С ERP: зачем разделять учет и управление

Ожидается, что после внедрения 1С ведение детализированного учета поможет оптимизировать производство. Однако этого недостаточно. Система должна работать сразу по двум разным направлениям, которые зачастую не разделяют:

1. Учет уже совершенных операций

Предприятие выпустило продукцию, списало материалы, отразило трудозатраты, рассчитало себестоимость, отследило отклонения. Для этого действительно нужна учетная система. Однако она лишь фиксирует то, что уже произошло – осуществляет так называемый «посмертный учет». Это важно для анализа, принятия управленческих решений, отчетности и понимания финансового результата. Но сам по себе учет повысить эффективность производства не помогает. Он лишь показывает последствия.

2. Управление процессами производства

Именно по этому направлению система помогает влиять на результат напрямую и заранее, либо в ходе выполнения работ. Это происходит через планирование, расчет потребностей, распределение загрузки, постановку заданий, координацию между участками и контроль исполнения. Все это помогает оптимизировать производственные процессы, сокращать потери до того, как они превратятся в повышение себестоимости, простои или срывы сроков.

Разделять эти направления принципиально. Можно вести подробный корректный учет, но ничего с этим не делать. Например, когда предприятие:

• запускает в работу не то, что нужно в первую очередь; 
• производит лишние полуфабрикаты; 
• сталкивается с дефицитом материалов; 
• перегружает одни участки и недогружает другие.

И наоборот: если предприятие выстраивает управление производством, тогда учет начинает работать как часть общей системы повышения эффективности производства.

Оптимизация производственных процессов на предприятии: три уровня управления производством

Вне зависимости от сферы, любое производство делится на уровни управления, на каждом из которых можно найти точки роста:

Первый уровень – управление производством на уровне всей компании

Здесь принимается решение о том, что именно и в каком объеме нужно производить, как это связано с заказами, планами продаж, обеспечением и остатками. На этом уровне еще не ставят задачи конкретным исполнителям и не разбирают загрузку отдельных рабочих мест. Здесь согласуют производственную программу в целом: что нужно выпустить, когда, под какие потребности, с учетом снабжения и доступных мощностей. 

В 1С этот уровень связан с формированием согласованных планов производства, снабжения и продаж, а его основная задача – согласовать действия разных подразделений предприятия, обеспечить сквозное планирование. 

Из-за ошибок на этом уровне цеха будут либо выпускать лишнее, либо работать в режиме постоянного дефицита и простоев.

Второй уровень – межцеховое управление

Следующий уровень после планирования – уровень вопросов об управлении этапами и производственными участками. Один цех делает полуфабрикат, другой – готовый продукт, третий – упаковку или завершающую обработку. Здесь важна последовательность запуска этапов, согласованность сроков между цехами, формирование графика производства. 

В 1С межцеховое планирование предназначено для организации кооперации между цехами, а результатом становится график производства – календарное расписание согласованных по ресурсам заданий. С точки зрения оптимизации производственных процессов на предприятии это тот уровень, где становится понятно, насколько производство управляемо как система. 

Третий уровень – внутрицеховое управление

Здесь распоряжения уже доходят до конкретных исполнителей. Если на межцеховом уровне принято решение о том, какой этап, в какие сроки и в какой последовательности должен быть выполнен, то на внутрицеховом уровне нужно поставить задачу конкретному рабочему центру, сотруднику или бригаде, определить последовательность операций и проконтролировать выполнение. Здесь могут возникнуть проблемы с занятостью оборудования, доступностью людей, фактической длительностью операций, отклонениями по ходу исполнения. 

В 1С после формирования партий этапы передаются к исполнению и становятся основанием для организации работ в цехах, а задания исполнителям могут выдаваться как целыми этапами, так и более мелкими частями.

Все три уровня связаны: проблема уровнем выше обязательно найдет отражение далее. Поэтому работа по автоматизации производства должна быть комплексной.  

Что типовая 1С ERP может предложить для оптимизации производства и повышения его эффективности

Хотя типовое производство в 1С ERP редко закрывает потребности предприятия без адаптации, в системе есть ряд полезных инструментов, которые можно использовать как основу для оптимизации производства. Они помогают связать потребности с запуском, выстроить очередность заказов, учитывать ограничения по оборудованию и уйти от лишних этапов там, где они не нужны. Какие полезные инструменты есть в типовой 1С ERP «из коробки» для повышения эффективности и оптимизации производства: 

1. Формирование заказов на производство по потребностям
В 1С ERP есть автоматизированное рабочее место, которое позволяет формировать заказы на производство на основании выявленной потребности. Источником такой потребности могут быть планы, заказы, настройки обеспечения и другие данные. Система помогает связать спрос, запасы, обеспечение и запуск производства в одном процессе. Это снижает риск ошибок, дефицитов или, наоборот – перепроизводства.

2. Управление очередью заказов
После того как заказы на производство сформированы, возникает следующий вопрос: в каком порядке их запускать. Для этого в ERP предусмотрен АРМ «Управления очередью заказов». Оно используется в качестве инструмента подготовки заказов к расчету графика, формирования партий производства и управления порядком запуска. 

Это важно для повышения эффективности производства, потому что предприятие получает возможность работать с приоритизированной очередью, в которой учитываются сроки, потребности и производственная логика.

3. Диспетчирование этапов
Следующий уровень – работа не с заказом целиком, а с этапами производства. В 1С ERP это реализовано через АРМ «Диспетчирование этапов»: после расчета графика и формирования производственной структуры можно отследить, какие этапы должны стартовать, какие выполняются, где возникают отклонения и как они влияют на общий производственный план. 

Наибольшую пользу АРМ приносит в межцеховом управлении, когда нужно координировать выпуск полуфабрикатов, передачу между цехами и соблюдение последовательности операций. С точки зрения оптимизации производственных процессов диспетчирование этапов помогает быстрее реагировать на задержки и сбои в рамках выполнения заказов. 

4. Выполнение операций
На внутрицеховом уровне функционал ERP предназначен для управления конкретными операциями. Для этого используется документ «Производственная операция», который описывает выполнение отдельной операции технологического маршрута на заданное количество изделий или полуфабрикатов. 

Инструмент позволяет спуститься от общих планов и этапов к реальному исполнению: кто, что, в каком объеме и в каком порядке делает внутри цеха.

5. Динамическая структура заказа
Один из самых интересных типовых механизмов ERP с точки зрения оптимизации – динамическая структура заказа. В отличие от статической схемы, где структура выпуска заранее жестко задана и этапы формируются «всегда одинаково», динамическое планирование позволяет учитывать текущую ситуацию. 

Если часть полуфабрикатов уже есть на остатках, система может не создавать лишний этап их выпуска, а строить заказ с учетом доступной структуры обеспечения. Это делает механизм полезным для оптимизации процессов производства: он помогает не запускать лишние этапы, не производить лишний полуфабрикат и избавиться от необходимости нести дополнительные затраты там, где предприятие уже обеспечено нужным промежуточным продуктом.

6. Доступность рабочих центров
Оптимизация производства – это не только вопрос материалов и заказов, но и вопрос реальной пропускной способности мощностей. Необходимо учитывать, когда оборудование занято, когда оно будет на ремонте, сколько времени реально доступно для выполнения операций и как это влияет на производственный план.

Поэтому еще один важный инструмент связан с рабочими центрами – оборудованием и производственными мощностями. В 1С ERP можно учитывать доступность видов рабочих центров, рабочее время, ограничения по использованию и резерв доступности, а затем использовать эти данные при построении графика производства.

В совокупности все описанные механизмы могут помогать в повышении эффективности производства: чтобы ERP была не только системой учета, но и платформой для планирования, диспетчирования и управления ограничениями. 

Но переоценивать типовой функционал не стоит: он помогает выстроить базовые процессы. Однако в проектах автоматизации почти всегда возникает вопрос: «Насколько эта логика совпадает с конкретной производственной моделью предприятия?».

Почему типового функционала ERP обычно недостаточно для оптимизации производства

Типовой функционал действительно дает полезную базу: в системе есть объекты планирования, заказы на производство, этапы, рабочие центры, механизмы диспетчирования, динамическое планирование и внутрицеховые операции. Более того, вендор продукта – фирма 1С – развивает производственный контур именно как универсальную платформу, в которой можно выстраивать управление на уровне предприятия, межцехового планирования и цеха.

Но для большинства предприятий этого недостаточно, чтобы сразу получить рабочую систему оптимизации производства. Причина в том, что универсальный продукт – на то и универсальный: от компании к компании производство разнится слишком сильно, зависит от множества факторов:

• отрасли; 
• технологии; 
• маршрутов; 
• ограничений оборудования; 
• логики обеспечения; 
• требований к полуфабрикатам; 
• сроков годности; 
• партий; 
• упаковки; 
• качества; 
• самого способа организации выпуска.

Универсальный конструктор может дать общую логику, но не может быть одинаково полезным для закрытия потребностей предприятия с непрерывным выпуском, предприятия с дискретным производством, для завода с длинным циклом полуфабрикатов, и для бизнеса, в котором критичны рецептуры, колораж или ручные операции упаковки. Потому-то в проектах автоматизации компании почти никогда и не узнают свое производство в типовой модели сразу, без адаптации.

Поэтому в проектах внедрения ERP максимальный эффект обычно достигается не только за счет типового производственного контура (даже если он настроен специалистами, которые на экспертном уровне знают все возможности продукта), но и за счет проектной работы вокруг него: построения методологии, выбора правильной модели планирования, адаптации маршрутов, переработки отдельных механизмов, доработок и интеграций.

Примеры оптимизации производства в проектах: как доработки усиливают ERP

Если типового контура недостаточно – поскольку у каждого предприятия свои ограничения, технология, логика выпуска, требования к материалам, полуфабрикатам, качеству и оперативному отражению результатов – на помощь приходят доработки. Они закрывают функциональный разрыв между тем, что есть «в коробке» и тем, что нужно бизнесу. 

Ниже приведем несколько примеров таких решений, реализованных нами в реальных проектах, чтобы показать логику проектной адаптации ERP: какие узкие места возникают в проектах автоматизации производства из-за недостаточности типового функционала и как они решаются с помощью доработок.

Оперативная фиксация выпуска без постфактум-ввода документов
В одном из проектов производственный процесс был построен так, что результаты выпуска нужно было отражать максимально быстро, без отдельного оператора, который потом будет переносить данные в систему вручную. 

Для этого был реализован АРМ выпуска: сотрудники прямо на производстве фиксируют выпуск готовой продукции и полуфабрикатов в момент выполнения операции, используя сканирование штрихкодов (с минимальными затратами времени). После этого в ERP сразу отражается результат выпуска, а списание материалов и закрытие этапов выполняется в фоне по отдельному сценарию обработки.

Ценность такой доработки была не только в сокращении ручных действий. Производство получает актуальные остатки сразу, без задержки до конца смены или следующего дня. Как результат: минимизация риска ошибок, связанных с двойным переносом данных, устранение рутинной работы из учетных процессов. 

АРМ разбраковки для непрерывного производства
В другом проекте задача была уже не только в ускорении ввода, но и в том, чтобы вообще не тормозить производство из-за необходимости взаимодействовать с учетной системой. Производство является непрерывным: остановка линии или лишняя пауза приводят к дополнительному браку и потерям материала. При этом в процессе выпуска меняется класс готовой продукции: часть объема может пойти как продукция первого сорта, часть – как второй сорт, часть – в брак. Отражать это «обычными» документами постфактум неудобно и слишком медленно.

Под эту особенность был разработан АРМ разбраковки. В нем пользователь прямо в момент выпуска фиксирует, что именно было произведено, в каком объеме и какого качества. Система одновременно генерирует серию, печатает этикетку для рулона и отражает результат в 1С. Это позволяет не только оперативно учитывать выпуск, но и сразу реализовывать серийный учет: готовую продукцию легче идентифицировать, находить на следующих этапах.

Это дает двойной эффект: с одной стороны, компания ушла от ночного постфактум-ввода результатов выпуска и снизила риск ошибок при ручном переносе данных. С другой – сама учетная система перестала быть фактором, который создает дополнительный брак. 

Если бы фиксация результатов по-прежнему требовала дополнительных действий вручную – производство пришлось бы чаще приостанавливать, что приведет к потерям материала – увеличению издержек.

Назначение ячеек хранения еще на этапе выпуска
Этот же проект был усилен еще одной важной возможностью. Уже в момент разбраковки и фиксации выпуска система сразу определяет будущую ячейку хранения готовой продукции на ордерном складе. За счет этого после выпуска кладовщик не тратит время на отдельное распределение по ячейкам, а склад заранее получает понятную логику размещения с учетом маршрута и дальнейшего движения продукции.

На первый взгляд это уже складская история, а не производственная. Но фактически она тоже влияет на оптимизацию производства и смежных процессов. Чем меньше решений сотрудникам нужно принимать после выпуска, тем быстрее продукция попадает в правильную зону хранения, тем проще ее потом искать, отгружать и использовать в дальнейших операциях.

Контроль рецептуры и допустимых отклонений
Еще один пример – доработка для рецептурного производства, в котором важно не только списывать материалы по спецификации, но и контролировать, насколько фактический расход укладывается в допустимые пределы. В типовом виде система не давала нужной детализации контроля, поэтому был реализован механизм проверки рецептуры: по каждому материалу задаются допустимые границы отклонения, а также учитываются дополнительные параметры, влияющие на расчет расхода, например, различия по концентрации сырья.

В результате 1С ERP не только фиксирует факт расхода, но и предупреждает пользователя, если материалов списано больше или меньше допустимого. Причем контроль строился не «вообще по выпуску», а с учетом того, что расход должен относиться только на ту продукцию, которая реально выпущена, а не на объем, ушедший в брак или потери.

Это прямой эффект на оптимизацию затрат на производство. Он не позволяет незаметно выходить за пределы норматива, дисциплинирует расход сырья и делает отклонения видимыми в момент операции, а не задним числом при анализе себестоимости. 

АРМ управления дефицитами для массового закрытия потребления материалов
Еще один характерный пример связан с производством без заказов. В таком сценарии выпуск фиксировался оперативно, но фактическое потребление материалов в момент выпуска еще не было отражено в системе. Возникал так называемый отложенный дефицит: физически материал уже пошел в производство, а в ERP его еще нужно было корректно обеспечить и списать.

Если делать это вручную по каждому документу, пользователь тратил бы слишком много времени: заходил бы в каждое производство без заказа, считывал потребность, подбирал склады, оформлял обеспечивающие движения и затем списывал материалы в производство. Чтобы убрать эту рутину, был разработан отдельный АРМ управления дефицитами. Он позволяет массово сформировать дефициты по нужному подразделению и складу, а затем несколькими действиями закрыть их сразу по всем выпускам: система сама обеспечивает производства материалами со складов и отражает потребление.

Это оптимизация производства и экономия полезного времени сотрудников в чистом виде: вместо множества операций вручную в нескольких документах, сотрудник выполняет все действия в одном рабочем месте, а ERP в фоне завершает всю трудоемкую механику.

Эти примеры показывают: доработки в производственном блоке помогают повышать эффективность производства, но сами по себе не являются универсальным набором решений, который можно одинаково применить на любом предприятии. 

У каждого бизнеса свои ограничения, технология, логика выпуска, требования к материалам, степени детализации учета. Поэтому в проекте автоматизации ценен опыт подрядчика, который понимает, где типового функционала достаточно, а где нужна кастомизация.

Поэтому важно работать с командой, которая знает типовой функционал 1С ERP на экспертном уровне и умеет использовать его по максимуму. Это позволяет не перегружать систему лишней кастомизацией и делать только те доработки, которые действительно нужны для управления конкретным производством. Такой подход снижает стоимость проекта, уменьшает риски и позволяет быстрее получить результат без экспериментов на вашем бизнесе.

Проектные команды assino реализовали более 100 производственных проектов в разных отраслях, и этот опыт не остается внутри отдельных внедрений или как знания членов команд. Он сохраняется в виде наработок и методологических решений, которые можно адаптировать под заказчика и использовать в будущих проектах: не изобретать решение заново там, где задача уже встречалась на практике.

За счет этого заказчик получает подрядчика с накопленной отраслевой экспертизой, который понимает узкие места производств из различных отраслей и знает, как их устранять быстрее, дешевле и с меньшими рисками.

Если вы хотите получить от 1С ERP не только учет, но и пользу для бизнеса по направлению автоматизации производственных процессов – повысить эффективность производства, сократить лишние действия и издержки, сделать процессы более прозрачными и управляемыми, – оставьте заявку на консультацию по форме ниже. Обсудим ваши бизнес-цели и предложим решение.