Цели
- Повысить операционную эффективность за счёт автоматизации ключевых процессов (планирование, закупки, склад).
- Сократить трудозатраты на закрытие месяца и формирование отчётности.
- Обеспечить полную прослеживаемость партий материалов и готовой продукции (от входного контроля до отгрузки).
- Создать масштабируемую ИТ-архитектуру для поддержки роста бизнеса.
Задачи
- Провести аудит текущей системы и выявить функциональные разрывы.
- Оптимизировать серверную инфраструктуру (СУБД MSSQL, кластер 1С) для повышения производительности.
- Разработать удобные интерфейсы на ТСД для приёмки, перемещения, отгрузки и инвентаризации
- Настроить интеграцию с MES (САО) для автоматического обмена сменно-суточными заданиями и фактическим выпуском.
- Реализовать механизмы контроля серий и сроков годности при приёмке, перемещении и отгрузке.
- Автоматизировать процессы планирования производства и закупок (АРМ планировщика, АРМ закупок).
- Внедрить заявки на оплату и контроль лимитов ДС в казначействе.
- Разработать отчёты для план-фактного анализа и управления дебиторской задолженностью.
Ситуация до старта проекта
Компания – один из ведущих производителей автокомпонентов в России, использующий 1С:ERP (более 170 активных пользователей, свыше 80 складских площадок). Однако к моменту нашего обращения стало очевидно, что внедрение системы не было комплексным и проводилось с отклонением от проектных технологий.
Автоматизирована была лишь часть процессов, что приводило к неэффективности и дублированию усилий в ручных операциях. Система имела базовую функциональность и могла выполнять основные задачи, но требовала дальнейших доработок. Многие текущие настройки не соответствовали требованиям бизнеса, что негативно сказывалось на производительности и результатах работы.
В ходе обследования мы выявили ряд критических проблем:
- Длительное закрытие месяца. Расчёт себестоимости и закрытие периода занимали более 32 часов. Причина – непроизводительные настройки, отсутствие регламентов обслуживания базы данных и неоптимальные алгоритмы.
- Потеря прослеживаемости. При передаче материалов в производство информация о сериях (партиях) терялась. В случае брака готовой продукции было невозможно определить, из каких партий сырья она произведена. Складской учёт в производственных кладовых вёлся с ошибками.
- Ручное планирование. Планы производства и закупок формировались в Excel, не учитывали реальную загрузку оборудования (рабочих центров) и остатки полуфабрикатов. Это приводило к срывам сроков и дефициту материалов.
- Нестабильная работа ТСД. Терминалы сбора данных работали через RDP, часто теряли связь, интерфейсы были неудобны – кладовщики тратили много времени на ручной ввод.
Руководство понимало, что существующая система 1С:ERP способна решать эти задачи, но требуется комплексная донастройка и оптимизация под реальные бизнес-процессы.
Что сделали
Проект стартовал с детального обследования: мы провели интервью с ключевыми пользователями, проанализировали текущие доработки, изучили серверную инфраструктуру и составили «Отчёт об обследовании», где зафиксировали все функциональные разрывы и сформировали план работ (MVP).
Основные этапы и выполненные работы:
- Оптимизация производительности
- Проведён аудит серверов СУБД и приложений 1С.
- Настроены регламенты обслуживания базы данных (обновление статистики, реиндексация).
- Внедрён мониторинг ключевых операций (методика Apdex).
- Модернизация складского учёта
- Настроена маркировка товаров уникальными сериями с датами производства и сроками годности.
- Разработаны удобные интерфейсы на ТСД для приёмки, перемещения, отгрузки и инвентаризации (с контролем FIFO и блокировкой просрочки).
- Обеспечена прослеживаемость серий на всём пути движения ТМЦ, включая производственные кладовые.
- Интеграция с MES (САО)
- Организован двухсторонний обмен: из 1С:ERP в САО передаются сменно-суточные задания, из САО в 1С – фактические выпуск и наработка оборудования.
- Автоматизировано закрытие производственных этапов на основании данных из MES.
- Автоматизация планирования производства и закупок
- Разработаны АРМ «Планирование производства» (недельное и дневное) с учётом загрузки рабочих центров и остатков полуфабрикатов.
- Внедрён расчёт потребности в полуфабрикатах на основе плана выпуска готовой продукции.
- Донастроен АРМ «Закупки» для автоматического формирования заказов поставщикам с учётом аналогов, логистических плеч и параметров поддержания запасов (min-max, статистика).
- Настройка казначейства и управленческого учёта
- Введены заявки на оплату с установленными лимитами.
- Автоматизирована загрузка банковских выписок и распределение платежей.
- Разработаны отчёты по дебиторской задолженности и план-фактному анализу бюджета.
- Настроено разделение оперативного, управленческого и регламентированного учёта.
Особенности и уникальность
В рамках проекта потребовалось обеспечить взаимодействие трех юридических лиц, каждое из которых обладает собственной ИТ-инфраструктурой. Задача заключалась не просто в донастройке системы 1С:ERP, но и в выработке единых требований и организации бесшовного взаимодействия между всеми участниками. Для достижения этой цели руководители проектов и функциональные архитекторы со стороны исполнителя были глубоко интегрированы в команду заказчика, что позволило проводить рабочие встречи с максимальной эффективностью и оперативно принимать согласованные решения.На начальном этапе было проведено экспресс-обследование с выездом на производственную площадку заказчика.
Всего за 20 рабочих дней специалисты выполнили полноценный анализ: осуществили физический выезд на производство, детально изучили существующие бизнес-процессы, выявили ключевые проблемные зоны и сформировали подробную дорожную карту проекта. Благодаря этому заказчик получил объективную картину текущего состояния и четкое понимание реального объема предстоящих работ.
Существенной оптимизации бюджета удалось достичь за счет применения готовых наработок. Заказчику было предложено использовать типовые решения и методологические наработки, ранее созданные для предприятий автомобильной отрасли. Такой подход позволил значительно сократить смету проекта в сравнении со сценарием разработки «с нуля» и обеспечить более быстрое получение первых ощутимых результатов.
Результаты
- Время закрытия месяца сокращено в 2,5 раза
- Автоматизировано формирование плана продаж и производственных планов (долгосрочных и оперативных) с учётом загрузки мощностей, наличия ТМЦ и вложенности спецификаций.
- Внедрен инструментарий по автоматизированному формированию заданий на производство (этапов производства) и их завершения с учетом аналогов, подбора материалов по методу ФИФО и др.
- Реализован АРМ закупок, автоматически формирующий заказы поставщикам на основе потребностей производства, остатков и параметров поддержания запасов (min-max, статистика).
- Внедрены сквозные аналитики, позволяющие детализировать финансовую отчётность
- Созданная архитектура готова к подключению новых систем (1С:Документооборот, PDM) и расширению на другие подразделения холдинга.
- Внедрены регламенты обслуживания базы данных, мониторинг производительности, что снизило зависимость от конкретных специалистов.
